連續流微化工技術推動了含氟化學品合成的可持續發展。

摘要：精細化工行業的上游產業主要是基礎化工行業，包含無機化工原料和有機化工原料;中游包含化學中間體和化工制劑兩大細分領域，前者包含精細化學品和專用化學品，后者包含精細化學品制劑和專用化學品制劑;下游應用場景主要包含醫藥、農藥、染料和日化等應用市場。對于精細化工產品合成來說安全，綠色，高效，智能是可持續發展面臨的挑戰和難點，特別是國家應急管理部給出的18種危險化學化工工藝中典型的氧化反應，氟化反應，硝化反應，過氧化反應，重氮化，加氫反應為代表的行業現狀面臨著嚴峻挑戰，存在著效率低，安全隱患大等一些列問題。

這些類危險化工工藝的應用比較廣泛，跟活性高高含能化學品，與國防安全，生命醫藥和高端先進材料密切相關。那現在工藝落后，裝備龐大，管理不善，安全隱患嚴重，所以限制了它的可持續發展，繼續開發本質安全更高效的新技術，微化工技術被評價為可實現化工過程高效和安全的變革性技術。以微結構裝備為核心的化工系統，通過微米級的混合，分散尺度強化傳遞與反應過程，實現化學品的連續化生產，提高產物收率和選擇性，具有本質安全的屬性，是化工過程強化的重要方法。連續流反應器器是一種基于微流控技術的化學反應設備，其在精細化工領域的應用日益受到關注。連續流反應器器通過微尺度下的精確控制和高效傳熱傳質，為精細化工產品合成提供了高效、安全、環保的解決方案。本文將對連續流反應器在精細化工含氟產品方向的應用進行詳細介紹。國家安全監管總局公布的《重點監管危險化工工藝目錄（2013年完整版）》中，將氟化工藝作為典型工藝，對其工藝危險特點、重點監控工藝參數及安全控制要求作了重點介紹。氟化工藝是一個高危化工生產工藝，存在劇毒、易燃易爆、設備腐蝕等安全隱患。氟化反應是一個放熱反應，一般都在較高溫度下進行氟化，反應劇烈，速度快，熱量變化較大。1.氟化工藝概述1.1氟化反應定義氟化是化合物的分子中引入氟原子的反應，涉及氟化反應的工藝過程為氟化工藝。氟化劑通常為氟氣、鹵族化合物、惰性元素氟化物、高價金屬氟化物、氟化氫、氟化鉀等。典型的氟化工藝有：

(1)直接氟化直接氟化是指氟氣與其他物質直接反應生成氟化物的反應。氟與有機化合物作用是強放熱反應，放出大量的熱可使反應物分子結構遭到破壞，甚至著火爆炸。為使反應緩和，常采取降低反應溫度，用惰性氣體（如氮氣、二氧化碳、氦氣等）稀釋氟氣，用惰性溶劑稀釋反應底物等措施，并采用導熱好的反應裝置。

(2)金屬氟化物或氟化氫氣體氟化直接氟化法目前在工業上已不普遍使用，而是改用高價金屬氟化物作氟化劑氟化。它的主要優點是，生成每個C-F鍵所釋放的熱量為192.6KJ/mol，遠比直接氟化放出的熱量要小，而后者是431.2KJ/mol，因而收率要高的多。實際應用的金屬氟化物有兩種，即AgF₂和CoF₃。進行氟化反應的過程是讓氟在升溫下通過裝有AgF和CoF₂的床層使反應生成高價氟化物，然后將需要氟化的原料在150～300℃以蒸汽態與氮氣流一同通入反應器中。反應完成后，再通F₂使CoF₂再生。因此反應實際上是半連續的。(3)置換氟化置換氟化是一種廣泛采用的氟化方法，容易被置換的順序是I＞Br＞Cl。最常用的氟化劑是堿金屬氟化物，HF是一種相對來說不活潑的氟化劑，只能置換活潑鹵原子。1.2工藝危險特點(1)反應物料具有燃爆危險性；(2)氟化反應為強放熱反應，不及時排出反應熱量，易導致超溫超壓，引發設備爆炸事故；

(3)多數氟化劑具有強腐蝕性、劇毒，在生產、貯存、運輸、使用等過程中，容易因泄露、操作不當、誤接觸以及其他意外而造成危險。1.3重點監控工藝參數氟化反應釜內溫度、壓力；氟化反應釜內攪拌速率；氟化物流量；助劑流量；反應物的配料比；氟化物濃度。1.4安全控制的基本要求反應釜內溫度和壓力與反應進料、緊急冷卻系統的報警和聯鎖；攪拌的穩定控制系統；安全泄放系統；可燃和有毒氣體檢測報警裝置等。1.5連續流反應器器的特點（1）微尺度環境:連續流反應器器的通道尺寸通常在微米級別，這使得反應物在極短的時間內完成混合和反應，大大提高了反應速率。（2）精確控制:通過精確控制反應物的流速、溫度和光照等條件，可以實現對反應過程的精確控制，從而得到高質量的產品。(3)高效傳熱傳質:連續流反應器器具有優異的傳熱傳質性能，能夠快速達到反應所需的溫度和濃度，提高了反應效率。

(4)安全性高:微尺度下的反應能夠減少副反應的發生，從而降低安全風險。2.1苯酚連續氟化現有氟化苯酚的工業生產工藝主要是采用對胺基苯酚鹽酸進行重氮化、再氟代的方法，采用這種方法生產時的產品收率低，產生大量廢水，污染嚴重，成本高；另外一種生產工藝是采用氯化硝基苯，經氯原子氟代反應，再將硝基還原成胺基，胺基重氮化水解成氟代苯酚，采用這種方法時需要經過多步反應，總收率低，同時過程中也會產生很多廢水。采用微通道反應器，以氟氣作為氟化試劑，在乙腈等溶劑中對苯酚進行氟化，只需要一步反應就能得到產物。碳化硅微通道反應器可用于氟化反應，能有效控制氟化反應放出的大量熱量，提高生產安全性。由于微通道反應器中停留的化學品量總是很少，即使各種危險化學品或工藝條件操作失控，危害程度也非常有限，因此微通道反應器可順利將氟化反應由間歇釜式工藝轉化為連續工藝，提高產品的選擇性。2.2連續流微通道反應合成2，2-二氟乙醇二氟乙醇是一種重要的脂肪族含氟有機合成中間體，可以參與多種有機合成反應中，廣泛用于生產殺蟲劑和除草劑等。目前二氟乙醇可以用以下方法制得第一種合成方法中以二氟乙酸或者二氟乙酸乙酯為原料，硼氫化鈉等作為還原劑；缺點是還原劑價格昂貴、產物分離困難、環境不友好等，不符合現代化化工要求。催化加氫還原法合成方法需要高壓反應設備，生產條件苛刻，缺點是有很大的安全隱患。堿性酯化合成方法反應步驟多、時間長，導致總收率降低。在連續流微通道反應器中，分子間擴散距離短，微通道的比表面積大，尺寸的微型化強化了設備的傳熱、傳質過程，無放大效應，所以微通道反應器代替傳統的反應釜生產2,2-二氟乙醇，可以克服傳統工藝中的缺點，比原有的傳統工藝耗時短，得到的產物純度高、雜質含量少。在生產過程中，由于傳統釜式自身存在的一些缺陷使得人工操作不便，且在反應過程中揮發的HF會對身體造成危害，而用微通道反應器在反應過程中操作簡便，更加環保。2.3連續流微通道反應合成2-氟代乙酰乙酸乙酯反應母液乙酰乙酸乙酯（48mg/min，20 mmoL）用高壓柱塞泵連續注入連續流反應器，硝酸銅3H₂O（9.12mg/min，2.0 mmoL）和乙腈（50mL）溶液分別通過兩臺泵連續輸入反應器內部進行反應，反應溫度大約35~40℃。用氮氣吹掃容器，然后將用氮氣稀釋至10％v/v的氟以16mmoL/min的流速與母液完成氣液混合，緊接著進入SiC、PTFE材質微通道反應器進行反應，并用二氯甲烷萃取。GC分析，轉化率100％，收率78％。反應為氣液兩相反應。連續化的思路：2.4微通道中R23資源化轉化合成R14的連續工藝三氟甲烷（CHF₃，R23）是二氟一氯甲烷及四氟乙烯生產過程中產生的一種不可避免的副產，而且CHF3是溫室效應第二高的溫室氣體，GWP值是CO₂的14800倍，僅次于SF₆。目前，三氟甲烷的處理方式主要是采用高溫焚燒（1200℃）進行，但是這樣的方法消耗大量的能源，不經濟。若能將三氟甲烷資源化利用將帶來巨大的經濟和能量效益。四氟化碳（R14）是目前微電子工業中用量最大的等離子蝕刻氣體，具有廣闊的發展潛力。目前工業上主要利用氫氟甲烷、氟氯甲烷、碳和氟氣直接氟化合成CF₄，但該氟化反應劇烈放熱，難以控制，有爆炸的危險，并且對設備要求高，產物復雜，收率低等缺點。連續流微通道反應技術具有換熱效率和混合效率高、無放大效應、高度集成化、精確控制反應時間、安全性高、過程綠色環保等優點。氟氣氟化CHF₃反應屬于強放熱反應，將微通道反應器與氟氣氟化CHF3工藝相結合，將反應的熱量及時轉移，反應條件溫和，副產物少，提高反應的轉化率和產物選擇性，同時能耗低，能夠自動連續化生產，也增強了反應的操作安全性。非氟氣氟化試劑2.5連續流微化工技術用非氟化氟化試劑合成含氟化學品

Thestartingmaterial(2.20g9mmol)in15mLofDCMwascooledto-20°C,thenEt2NSF3(2.47mL,18.7 mmol) was added. After1minutes, the cooling bath was removed, and the mixture was stirred overnight.NaHCO3solution was added slowly to the mixture andthemixture was extracted with dichloromethane (3X).Thecombined organicsweredriedwithNa2SO4and purified with flash chromatography (10percent ethyl ACETATE/HEXANE) to provide the difluoroester (1.81 g, 91percent).

DAST將醇轉化成為相應氟化物的反應一般情況下在非常溫和的條件下進行。通常在–78℃下加料來抑制最初的放熱過程，反應條件比較苛刻，此條件下的穩定性較差。微化工連續流技術完全可以密閉條件下-10℃下完成高效氟化過程。

3.結論微通道的比表面積大，尺寸的微型化強化了設備的傳熱、傳質過程，提高反應的轉化率和產物選擇性，可及時移出反應放出的熱量，反應條件溫和，且能夠自動連續化生產，提高了生產的安全性。